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一、模具的原因：

產前除油全檢,可以有效防止沾油和有銹漬的產品及流道料混入粉碎材而被利用（特別是在生產過程中出現而非在初始試作時出現）；

模具各澆口太小或粗糙會產生大量的磨擦熱,如果模具排氣不良,就會致使氣體燃燒產生明顯的黑色條紋(黑斑)。

二、設備的原因：

·干燥機馬達長期運作,藏污納垢，須定期清掃；

·干燥機過濾網也須定期清掃與更換，不然，會進入異物或因通風不好而材料變色、結塊 ；

·干燥機因作業人員疏忽或作業設備不足等因素造成料筒未（完全）密封，導致空氣中粉塵進入；或者粉塵飛散,污染周邊的產品及粉碎機內的材料；或者料筒太大，操作不易，忽略拐角（輸料管及其接口處）等因素，導致換料過程中，料筒未完全清凈。

·長期生產運作,平常沒有作好5S及其防護,設備上落有灰塵,導致混入

·粉碎機的遮蔽沒有到位,導致受污染及污染別的材料；

·粉碎機盡量黑色與白色隔離使用；

·射嘴孔徑太小或內面粗糙會產生大量的磨擦熱,如果模具排氣不良,就會致使氣體燃燒產生明顯的黑色條紋(黑斑)；

·炮筒或過膠頭磨損，龜裂彎曲時，聚合物一部份過熱而產生黑紋(黑斑)；

·過膠圈部磨損時，熔膠前進無法順暢，呈擠料的現象會在料管內引起過多的氣體，當射出順暢時，因急劇磨擦而產生黑紋；

·過膠圈外徑和缸壁間隙公差太小使螺桿熔膠產生較大阻力面產生磨擦熱導致黑紋產生(可將過膠圈拆卸外徑磨小幾條或更換公差較大之新品，使螺桿順利熔膠)；

·螺桿與料管偏心產生非常磨擦熱；

·螺桿壓縮比太大，進料部份溝較淺與炮筒內壁及原料間產生較大的磨擦力而使原料過熱分解產生黑紋(黑斑)；

·溫度不正確，電熱片實際溫度和溫度表誤差太大，某段溫度過熱，而不易直覺，需利用測量器檢視之；

三、材料：

·原料本身帶黑點，且此黑點之比例，超過客戶入料檢驗之容許范圍或成品之允許標準；

·原材料袋在運輸、搬運、貯藏過程中破損或受到污染，混入異物；

·材料在人工配比或造料時混入雜物造成；

·有些原料中需要添加潤滑劑,如果添加不足,就會嚴重產生磨擦熱，因廢氣太多排除不及時，造成氣體燃燒產生黑紋(黑斑)；

·原材料本身耐熱性不足，無法承受作業溫度原料（添加劑）受熱裂解；

·料袋或保存料袋處不潔，再次使用時，導致異物混入；

四、其它原因：

·炮筒中長時間生產不同的材料,因溫度高低變化,所產生的氧化、降解,與各種材料對金屬表面的附著力不同等相關因素,日積月累,導致在螺桿表面、管壁、射嘴等處,逐漸形成碳化層,遇到黏性較高的材料時被分離，逐步帶出,另外,螺桿與管壁等部份，若有傷痕或缺口，將更容易讓熔融材料滯留,而停開機頻繁時,都將使上述問題更加嚴重；

·不懂材料的人粉碎不良品，導致材料混淆；

·不良品由技術員確認是粉碎還是廢棄；

·更換材料時,為圖作業方便，僅以風槍吹離殘存料屑,此法卻不能將料筒徹底清潔；或者用風槍在現場狂轟亂炸,致使粉塵彌漫于整個車間；

·落地品或流道料直接投入到粉碎機；

·不良品隨隨便便用風槍吹幾下就粉碎了；

·處理紅箱內的產品時,往粉碎機內直接一倒；

·處理異物混入時,只發現了一個原因就認為找到了全部真實的原因了；

·粉碎機有刮刀片現象,沒有及時調整且控管材料；

·特殊材料如PP、PMMA、ABS的停機方法；

·加料的方式有誤,如加過黑色的材料而直接去加白色的材料,可能因靜電或別的原因使黑屑落入白色材料內；

·洗機時未完全置換出料管中原先使用的低溫材料，當作業溫度升高時，

致使低溫材料（防火劑、添加劑等）無法承受此溫度，受熱降解，這種

情況通常發生在噴嘴處（特別是在生產過程中出現而非在初始試作時出現）。