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1.石墨模具表面有軟點

石墨模具熱處理后表面有軟點，將影響石墨模具的耐磨性、減少石墨模具的使用壽命。

（1）產生原因

1）石墨模具在熱處理前，表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

2）石墨模具淬火加熱后，冷卻淬火介質選擇不當，淬火介質中雜質過多或老化。

（2）預防措施

1）石墨模具熱處理前，應去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時，適當保護石墨模具表面，應盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

2）石墨模具淬火加熱后冷卻時，應選擇合適的冷卻介質，對長期使用的冷卻介質要經(jīng)常進行過濾，或定期更換。

2.石墨模具熱處理前組織不佳

石墨模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使石墨模具在淬火后易產生裂紋，造成石墨模具報廢。

（1）產生原因

1）石墨模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大，并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

3）球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低、等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

（2）預防措施

1）一般應根據(jù)石墨模具的工作條件、生產批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質好的石墨模具鋼材料。

2）改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理，來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

3）對無法進行鍛造的、碳化物偏析嚴重的高碳石墨模具鋼，可進行固溶細化熱處理。

4）對鍛造后的模坯，制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調質熱處理和快速勻細球化退火工。

5）合理裝爐，保證爐內模坯溫度的均勻性。

3.石墨模具產生淬火裂紋

石墨模具在淬火后產生裂紋，是石墨模具熱處理過程中的最大缺陷，將使加工好的石墨模具報廢，使生產和經(jīng)濟造成很大損失。

（1）產生的原因

1）石墨模具材料存在嚴重的網(wǎng)狀碳化物偏析。

2）石墨模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。

3）石墨模具熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。

4）石墨模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

5）石墨模具淬火加熱溫度過高，產生過熱或過燒。

6）石墨模具淬火后回火不及時，或回火保溫時間不足。

7）石墨模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。

8）石墨模具熱處理的，磨削工藝不當。

9）石墨模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

（2）預防措施

1）嚴格控制石墨模具原材料的內在質量。

2）改進鍛造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。

3）在機械加工后或冷塑變形后的石墨模具，應進行去應力退火（>600℃）后，再進行加熱淬火。

4）對形狀復雜的石墨模具，應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。

5）返修或翻新石墨模具時，需進行退火或高溫回火。

6）石墨模具在淬火加熱時，應采取預熱；冷卻時采取預冷措施，并選擇合適淬火介質。

7）應嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止石墨模具過熱和過燒。

8）石墨模具淬火后應及時回火，保溫時間要充分，高合金復雜石墨模具應回火2-3次。

9）選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。

10）改進石墨模具電火花加工工藝，并進行去應力回火。

4.石墨模具淬火后組織粗大

石墨模具淬火后組織粗大，將嚴重影響石墨模具的力學性能，使用時將會使石墨模具產生斷裂，嚴重影響石墨模具的使用壽命。

（1）產生的原因

1）石墨模具鋼材混淆，實際鋼材淬火溫度遠低于要求石墨模具材料的淬火溫度（如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼）。

2）石墨模具鋼淬火前，未進行正確的球化處理工藝，球化組織不良。

3）石墨模具淬火加熱溫度過高或保溫時間過長。

4）石墨模具在爐中放置位置不當，在靠近電極或加熱元件區(qū)易產生過熱。

5）對截面變化較大的石墨模具，淬火加熱工藝參數(shù)選擇不當，在薄截面和尖角處產生過熱。

（2）預防措施

1）鋼材入庫前，應嚴格進行檢驗，嚴防鋼材混淆亂放。

2）石墨模具淬火前，應進行正確的鍛造和球化退火，以確保良好的球化組織。

3）正確制定石墨模具淬火加熱工藝規(guī)范，嚴格控制淬火加熱溫度和保溫時間。

4）定期檢測和校正測溫儀表，保證儀表正常工作。

5）石墨模具在爐中加熱時，應與電極或加熱元件保持適當?shù)木嚯x。

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